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咨詢電話：027-5111 9925 , 027-5111 9926手機：18971071887郵箱：Service@mingketang.com

【課程背景】

在訂單碎片化時代，制造業企業會因為換模效率低下而導致大量的設備產能損耗，也被迫保持較高的生產批量和在制品庫存。本課程通過標桿企業實戰案例解析，快速掌握SMED核心方法，實現"學完即用、用即見效"。

【課程收益】

掌握SMED四步速成法，現場產出換模改善方案

獲得可落地的5大簡易改善工具包

理解從傳統換模到快速切換的轉型路徑

建立換模時間測量與分析基礎體系

【課程特色】

單點突破：聚焦注塑行業高頻換模場景

案例驅動：解剖一個完整改善案例貫穿全課程

工具導向：提供可直接套用的模板和檢查表

【課程對象】

生產主管、設備科長、工藝工程師

【課程大綱】

一、破冰：換模效率的生死時速

1、案例導入：寧波注塑廠換模時間從60min→40min的改善歷程

關鍵數據對比：異常停機從4.5min→1.5min

核心措施：模具標準接口改造+雙行車協同

2、小組討論：我們企業的"換模痛點排行榜"

二、SMED四步速成法

1、第一步：時間分解

工具：《換模過程觀察表》（含案例模板）

演練：分析課前視頻，標注內部/外部時間

2、第二步：浪費剔除

5大常見浪費：

①尋找工具 ②重復調整 ③等待審批 ④多余走動 ⑤過度清潔

案例：消除Engel1300B加熱故障的"五步防錯法"

3、第三步：內外轉化

簡易改善示范：

預對中：模具定位銷預裝（節省3min）

預加熱：便攜式溫控箱應用（節省5min）

4、第四步：并行協同

工具：《換模分工矩陣表》

案例：鄭州工廠2人換模組VS傳統3人組效率對比

三、實戰演練

1、案例深挖：某門板注塑模換模改善全流程

2、分組作業：

使用《SMED改善提案表》完成本企業換模分析

輸出：①時間分解圖 ②3項速贏改善措施

四、持續改善機制

1、三階監控體系：

基礎層：換模時間日統計看板

進階層：異常事件5Why分析

突破層：模具標準化改造路線圖

2、課后行動：

30天挑戰：實施1項速贏改善并提交對比視頻

工具支持：獲贈《快速切換檢查清單》電子版

交付物：

1、課程講義（含所有案例數據）

2、工具模板（觀察表/矩陣表/提案表等）

吳老師

吳維 | 精益數字化戰略與落地專家

核心價值主張?

20年頭部汽車零部件企業運營管理經驗，專注于通過 “精益為基，數字化為翼”? 的策略，為企業構建可衡量財務回報的智能制造運營系統。兼具精益生產、數字化系統架構、財務分析及管理咨詢的復合型背景，確保技術投入精準驅動業務增長。

核心成就亮點

全球制造系統架構師?

主導構建覆蓋全球138個基地的數字化制造運營平臺，將體系要求與財務指標、業務流程深度融合，成為總部全球運營管控的核心抓手。

價值驅動的數字化轉型先鋒?

牽頭企業數據倉項目，實現25+項KPI數據直連與智慧分析，為OEE、人工效率提升奠定基礎，直接驅動結構性降本。

國家級最佳實踐打造者?

構建的亞太最佳實踐管理系統推廣至全球，累計實現超7000萬元成本節約，榮獲2020年度“中國質量標桿”獎。

賦能行業的資深講師?

“三節課”、“華師-課師寶”、“課匠堂”、“助力講師團”等平臺講師，課程覆蓋紫江、采埃孚、米其林、北汽藍谷麥格納等知名企業，主題聚焦精益數字化融合與AI落地應用。

核心能力維度

1.戰略與系統構建?

制造運營系統設計 | 精益數字化轉型戰略 | 業務流程再造 |業財融合的目標管理系統搭建

2.數字化落地實踐?

數據中臺規劃 | 制造系統電子平臺開發 | 智能運維體系建設 | BI可視化

3.精益生產與質量?

豐田/博世生產體系 | 精益黑帶 | 零缺陷質量管理系統 | 全球質量標桿評審

主要職業經歷

精益數字化顧問/培訓師? | 2025年4月 - 至今

（專注知識賦能與行業咨詢，主要課程：《精益數字化實戰路徑：從認知破局到增長飛輪》《業財融合下的制造業運營目標管控實戰》、《數據驅動的設備運維：用AI讓每一分維護成本都創造利潤》等）

延鋒國際? | 集團制造系統高級經理 | 2015 - 2025年3月

（期間主導全球制造系統、數據倉、最佳實踐系統等核心項目）

延鋒汽車內飾? | 質量與持續改進高級經理 | 2004 - 2015年

（負責質量體系與早期制造系統構建）

中國高科 | 復星國際 | 華彩咨詢 | 管理咨詢顧問、投資分析師 | 2001 – 2004

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